为此,项目团队加强智能建造技术的研发和应用,采用刀具磨损监测系统、HSP超前地质预报技术、刀盘自动焊接机器人、管道自动焊接机器人等精益建造技术,集中开展超高水压、长距离硬岩掘进刀具快速更换、海底小空间盾构机原位拆解等7项的科技创新研究课题,先后申请发明专利5项、实用新型专利7项,形成工法2项,发表论文17篇,也为同类地层施工积累了宝贵经验。
据中铁十四局深江铁路项目负责人李兵介绍,隧道盾构段最低点位于珠江口水面下106米,“深江1号”盾构机最大承受水土压力可达10.6巴,相当于指甲盖大小的面积上承受10.6公斤的压力,在国内尚无同等条件的工程经验和设计标准可供参考。
人人彩票网址南方日报讯 (记者/刘倩 通讯员/苗蕾)8月19日,“深江1号”盾构机顺利完成既定掘进抵达珠江口水域下106米处,这是中国大盾构水下掘进的最深纪录,也是世界高铁盾构隧道最深纪录。工程建成后,中国高铁将在百米海底飞驰。
据中铁十四局深江铁路项目总工程师陈兴飞介绍,“深江1号”盾构机于2021年12月始发,历时969天一路下坡掘进,最终抵达最低点106米处。掘进过程中,长达490米的断裂带及分支是地质条件最复杂、施工难度最大的区间,其中最宽的15号断裂带宽达32.5米,区间岩层不均一、软硬不均、埋深大、水压高,施工风险极高。
针对施工难题,项目团队量身定制了“深江1号”盾构机,配置了常—带压重型复合刀盘、可伸缩主驱动、双层壳体,同时集成了高精度大流量环流、高效重载物料运输、主驱动密封自动加压、盾尾间隙测量、管片自动选型及浮动检测、隧道通风制冷等一系列智能化系统,确保盾构机在超高水压、超大埋深、裂隙发育的不良地质段连续、稳定、安全掘进。
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